《硫化橡膠制品常見缺陷》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在行業(yè)資料-天天文庫。

1、橡膠制品常見缺陷及解決方法一、表皮氣泡現(xiàn)象NO原因分析解決方法1硫化不充分，導致制品表面有氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀①延長硫化時間，提高硫化溫度②保證硫化有足夠的壓力③調(diào)整配方，提高硫化速度2橡膠-金屬粘接不良引起粘結(jié)部位殘留氣體，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡①按表格橡膠-金屬粘接不良所述方法解決3有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡①增加模具合模后放氣次數(shù)；對模具進行抽真空②提高混煉膠溫度；采用門尼粘度較高的橡膠③入料前挑破膠料上的氣泡；改進模具的排氣槽，溢料槽

2、等④改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料⑤改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔4膠料配方中有易揮發(fā)物①調(diào)節(jié)適當?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高②使用的原料應(yīng)注意使用前的防潮工作，必要時可以進行干燥③減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑二、橡膠表面發(fā)粘No原因分析解決方法1模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化①對模具進行抽真空，保證膠料進入型腔內(nèi)處于真空狀態(tài)，確保抽真空完好，以抽出模具內(nèi)的氣體②增加模具合模后放氣次數(shù)；在模具上設(shè)置排氣槽或溢膠槽2模具型腔不對稱，有死角，傳熱不均勻?qū)е铝蚧痪鶆颌僬{(diào)整膠料

3、配方，使硫化曲線平坦期長的膠料②調(diào)節(jié)硫化條件，延長硫化時間或提高硫化溫度3膠料壓出或壓延夾入氣體①改進壓出，延壓條件和工藝橡膠制品常見缺陷及解決方法一、分層No原因分析解決方法1膠料表面污染，特別是油污①清潔膠料表面或換用干凈的膠料2噴霜①按表格噴霜所述方法解決3相容性差的橡膠混合不均勻①在配方設(shè)計時選用相容性好的膠種二、橡膠-金屬粘接不良No原因分析解決方法1膠漿選用不對①參考具體使用手冊，選擇合適的膠粘劑2金屬件表面處理不良①金屬件表面不能有銹蝕，不能沾到油污、灰塵、雜質(zhì)等3膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太少、漏涂

4、、少涂、殘留溶劑①注意操作，防止膠漿漏涂、少涂②涂好膠漿的金屬件應(yīng)注意充分干燥，讓溶劑充分發(fā)揮，防止殘留溶劑隨硫化時揮發(fā)，導致粘膠失敗4配合不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致①改進配方以保證有充足的焦燒時間②模具、配方改進，保證膠料以最快的速度到達粘結(jié)部位③改進硫化條件（溫度、時間和壓力）④減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)⑤膠料停放時間太長，改用新鮮的膠料5壓力不足①增大硫化壓力;保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以致

5、壓力不足6膠漿有效成分揮發(fā)或固化①硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時間和溫度控制。②操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長橡膠制品常見缺陷及解決方法一、缺膠No原因分析解決方法1用膠量太少①增加用膠量；調(diào)節(jié)注塑孔，保證注膠充足2溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，溢料口位置不對①改小溢料口的尺寸或減少溢料口數(shù)量②合理選擇溢料口的位置3脫模劑用量太少，以致膠料在型腔內(nèi)匯合處不能合攏①減少脫模劑的用量②注意膠料使用前不能沾油污4膠料硫化速度太快，以致未擠滿型腔便以硫化①調(diào)整膠料配方，延長焦燒時間②加大入料口的尺寸或增

6、加入料口數(shù)量5模具入料口設(shè)計不合理，膠料流不滿型腔①改進模具6膠料太硬或流動性不好，未流滿型腔就已硫化，不能流動①改善膠料流動性二、炸邊、飛邊No原因分析解決方法1膠料焦燒時間不足，易形成硫化膠粒和膠屑①延長膠料焦燒時間；調(diào)整硫化時間（降低溫度延長硫化時間）②避免使用停放時間太長的膠料2膠料過多無法溢出①盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式②膠料應(yīng)準確稱量3模具污染，膠料不清潔①清潔模具和膠料4模具分型面配合不緊密，設(shè)計不合理，溢料口太大①改進模具，分型面盡量避免出現(xiàn)在制品的粘接部位等敏感位置5①改進膠料配方②改進硫化工

7、藝條件，比如低溫長時間硫化膠料傳熱速度慢，硫化時膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨脹，強制溢料引起縮孔夾層橡膠制品常見缺陷及解決方法一、撕裂、拉毛No原因分析解決方法1脫模方式不合理，便脫模，導致制品被扯斷或拉毛①改進脫模方式，改進模具結(jié)構(gòu)②噴脫模劑2制品過度硫化，導致橡膠強度等物理性能下降而被撕裂、扯斷①調(diào)整硫化條件到正硫化3硫化溫度太高①調(diào)整膠料配方，降低硫化溫度二、噴霜No原因分析解決方法1硫化劑、促進劑等原料用量過多，便慢慢遷移到橡膠表面①通過試驗合理控制各種原料的用量2產(chǎn)品硫化不充分①

8、充分硫化編制審核批準日期日期日期