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1、模具的組裝與間隙配合模具的質(zhì)量取決于模具的裝配質(zhì)量，而模具的裝配質(zhì)量依賴于模具各配件的制造質(zhì)量，模具的裝配工藝及裝配的技術(shù)素質(zhì)。裝配前先將模具零件認真清點、歸類、并仔細檢查驗收，確認零件的尺寸公差、形狀和位置公差均符合圖紙要求，然后將零件上的磁性去掉，并用酒精徹底清洗吹干凈，確認無殘留物等各種雜質(zhì)后才能進行組裝。一．導柱、導套檢驗配合脫料板、下模板導套裝配應稍微用手推進去才最有效，不可松動，松動就失去了導正的功效，不允許敲打進去。如敲打進去會把導柱孔內(nèi)壁拉毛，造成導柱無法與其滑配而卡死，裝配好導套后，夾板、脫料板、下模板按順序疊起，進行三板配合，各導柱能順暢的滑動，無受阻的感覺方可。如不

2、能滑配，應找出原因進行排除，無導套的模具，導柱與導孔也應滑配順暢。因?qū)еc導柱孔的間隙，雙面只有0.003～0.005mm.如不順暢滑配，易拉傷導柱而斷裂。影響模具精度及正常生產(chǎn)。二.沖子、入塊與三板組裝配合沖子與夾板型孔配合允許松動。與脫料板滑配，雙面間隙保證0.005～0.008mm。用手不能順暢的推進去，應查找原因及用油石、研磨膏反復研磨，直到可輕松滑配為止。如塊與模板型孔配合應稍微用力推進去，不可松動或敲打進去、太松動失去了固定沖子和距離的功效，而容易造成啃刀口，沖壓不順的后果。敲打進去會把入塊型孔擠毛、入塊刃口容易敲崩，也不利于以后修模。沖子、入塊與各模板配合好后，三板按順序疊

3、起，全部插好，再用沖子配合三板各型孔，全部沖子都要順暢的與各型孔滑配，且無輕微阻力。否則要找出原因排除一切障礙為止。確認已配合好后，應用張與料厚相符的紙試沖。并確認有沒有完全把模具閉死。三．套筒的組裝套筒是連接夾板與脫料板，侃其不完全分離。起等高作用。因脫板套筒孔螺絲加工時易歪斜，造成套筒用螺絲鎖在脫料板上不垂直。且夾板套筒孔又不易過大，因過大使其無法掛住，所以組裝時要特別注意。把夾板和脫料板，三條固定板按順序疊在一起，裝上所有的導柱與沖子，確認各環(huán)節(jié)都無誤后，再裝上套筒，裝好后檢查是否有傾斜到一邊，和夾板套筒孔壁緊靠，不分中，造成卡死，無法順暢的滑動，影響到導柱、沖子與脫料板型孔卡死，

4、而出現(xiàn)一系列問題，最終無法生產(chǎn)。如有傾斜現(xiàn)象，用色筆在夾板套孔邊緣做記號于傾斜處。然后加工擴大套筒，直至套筒與孔壁不產(chǎn)生卡住為止，配好后檢查夾板、脫料板是否很輕松的滑動，不允許有阻力存在，否則應查處原因，排除不利因素。套筒在組裝前，兩端要研磨平，且要垂直等高，不允許高低不一致。三．脫料彈簧脫料板的壓料力，卸料力都是作于脫料板上均勻，分布的彈簧得到，所以它的作用至關(guān)重要，組裝時要注意做到彈簧的顏色長度一致，這樣才使脫料、壓料力平衡均勻，彈簧力越強，對制件的平整度越好。主導套BUSH與模座導套孔之間隙（以單邊0.03～0.05mm為最佳）抽芽沖子與抽芽孔間隙按料厚的65%計算。折彎非直角時，

5、常加回彈角，一般取角度3°脫料板常用材質(zhì)SKD-11熱處理HRC：58°～60°S45C熱處理HRC:28°～30°脫料板的料槽厚度為料厚減去0.05㎜～0.10㎜之間。導正釘間隙單邊為0.015㎜。沖頭標注公差為負公差，孔類零件標注為正公差。